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IJMOPOX HB Coating
Recommandé
En bref
- Revêtement époxy à 2 composants
- Bonne protection contre l'osmose
- Résistant à l'eau salée
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4.6 étoiles sur 5 sur Trusted Shops
IJmopox HB Coating de De IJssel Coatings est un revêtement époxy de haute qualité à faible teneur en solvants. Il est conçu pour protéger efficacement les supports en polyester contre l'osmose et offre également une excellente protection anticorrosion sur différents métaux. Grâce à sa grande résistance chimique, il résiste notamment à l'eau, y compris salée, et à de nombreux produits chimiques.
HB Coating s'utilise souvent comme primaire de protection et constitue une excellente base avant l'application de Double Coat DD Laque brillante ou Double Coat DD Laque satinée.
Un avantage important est la possibilité de superposer plusieurs couches sans ponçage intermédiaire. Si le support comporte un ancien système de peinture monocomposant, celui-ci doit être entièrement enlevé. Poncez ensuite le support au grain P120 à P180 pour obtenir une adhérence optimale.
NOUVEAU : IJmopox HB Coating est disponible à partir de 0,75 litre dans toutes les couleurs RAL, Sikkens, NCS et AWLGrip.
Avantages d'IJmopox HB Coating
- Protection efficace contre la corrosion (acier) et l'osmose (polyester).
- Excellente résistance aux produits chimiques et à l'eau, même salée.
- Peut être directement recouvert par la plupart des antifoulings.
- Faible teneur en solvants.
- Application facile et agréable.
Applications
IJmopox HB Coating convient notamment aux applications suivantes :
- Primaire avant finition avec Double Coat DD Laque.
- Prévention et réparation de l'osmose sur les bateaux en polyester.
- Revêtement sous-marin pour les bateaux restant au maximum 24 heures consécutives dans l'eau.
Conseil : pour l'acier et l'aluminium, préparez d'abord la surface avec IJmopox ZF Primer. Pour le bois, nous recommandons une imprégnation préalable avec Variopox Résine d'injection.
Mode d'emploi d'HB Coating
Pour obtenir une application correcte et durable, procédez comme suit :
- Nettoyez, poncez et dégraissez soigneusement la surface.
- Essuyez avec un chiffon dépoussiérant pour enlever les derniers résidus de poussière.
- Remuez bien le composant de base et pesez la quantité nécessaire dans un récipient propre.
- Ajoutez le durcisseur selon le rapport de mélange prescrit.
- Mélangez soigneusement les deux composants jusqu'à obtenir une préparation homogène.
- Selon le mode d'application, diluez avec environ 5 % de diluant IJmopox.
- Si la température est inférieure à 15 °C, laissez le mélange pré-réagir pendant 10 minutes.
- Appliquez HB Coating uniformément au pinceau ou au rouleau velours.
- Repassez immédiatement le rouleau avec une légère pression pour obtenir une finition régulière.
Caractéristiques
| Conditionnement | Base | Durcisseur |
| 0,75 litre (env. 5,25 m2) | ||
| 4 litres (env. 28 m2) | 3 litres | 1 litre |
| 20 litres (env. 80 m2) | 15 litres | 5 litres |
Couleurs : blanc (RAL 9016), noir (RAL 9005) et gris (RAL 7001)
Aspect : semi-brillant
Rapport de mélange (poids) : 83:17
Rapport de mélange (volume) : 75:25
Température d'application : 5 à 25 °C
Rendement : env. 7 m2/litre
Durée d'utilisation du mélange : 5 heures (à 20 °C)
Sec à la poussière : après 2 heures
Recouvrable : après 8 heures
Application : pinceau, rouleau ou pulvérisation
Diluant : diluant IJmopox (5 à 10 %)
Conservation : 12 mois, composants non mélangés dans leur emballage d'origine et à l'abri du gel
Pour plus d'informations sur l'application d'IJmopox HB Coating, consultez la fiche technique.
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Caractéristiques du produit
Les principales caractéristiques techniques réunies en un coup d'œil.
- Référence
- LAK000091
-
Le degré de brillance indique la quantité de lumière réfléchie par une peinture ou un revêtement sec et l'aspect final de la surface.
- Mat : peu de reflets et un aspect discret.
- Satiné : légère brillance, entre mat et brillant.
- Brillant : reflets marqués, avec une couleur plus intense, mais les irrégularités de surface peuvent aussi être plus visibles.
La brillance peut être mesurée en unités de brillance (GU) selon un angle de mesure défini. Les appellations « mat » et « satiné » ne correspondent pas toujours aux mêmes valeurs d'un fabricant à l'autre. Le support et la méthode d'application influencent également le résultat.
- Niet van toepassing
-
La catégorie technique à laquelle appartient un produit, par exemple primaire, résine, durcisseur ou nettoyant. Elle indique la fonction de l'article et permet de comparer des produits ayant un rôle similaire.
- Apprêt
-
La plage de températures recommandée indique dans quelles conditions le produit peut généralement être appliqué et durcir correctement. Trois températures sont à prendre en compte :
- Air : température dans l'atelier ou à l'extérieur.
- Support : température de la surface à traiter.
- Produit : température de la résine, de la colle ou du revêtement lui-même.
Un support froid peut provoquer de la condensation et nuire à l'adhérence. À température élevée, les produits bicomposants peuvent réagir plus vite et disposer d'un temps d'utilisation plus court. Tenez compte du point de rosée et des consignes du fabricant.
- 5-25 °C
-
La période pendant laquelle un produit non ouvert reste utilisable dans les conditions de stockage indiquées. Vérifiez si le délai se calcule à partir de la date de fabrication ou d'une autre date. Après ouverture, la durée de conservation peut être plus courte, notamment pour les produits sensibles à l'air ou à l'humidité.
- 12 mois
-
Le rapport de mélange indique les quantités nécessaires de chaque composant, par exemple résine (A) et durcisseur (B). Un rapport de 100:50 en poids signifie 100 g de A pour 50 g de B ; en volume, on utilise par exemple des millilitres. Les rapports massiques et volumiques ne sont pas forcément identiques, car les composants peuvent avoir des masses volumiques différentes. Un dosage précis est indispensable au bon durcissement.
- 3:1 (en volume), 83:17 (en poids)
-
Le délai de recouvrement indique à quel moment une nouvelle couche de peinture, de vernis ou de revêtement peut être appliquée. Dans de nombreux systèmes multicouches, il existe un délai minimal et un délai maximal :
- Délai minimal de recouvrement : la couche précédente est suffisamment sèche ou durcie pour recevoir la suivante.
- Délai maximal de recouvrement : période pendant laquelle la couche suivante peut adhérer sans préparation supplémentaire, dans les conditions indiquées.
Un recouvrement trop précoce peut nuire au séchage ou à la finition. Une fois le délai maximal dépassé, un nettoyage et un ponçage peuvent être nécessaires pour obtenir une bonne adhérence entre les couches. La température et l'épaisseur influencent ces délais.
- 8 h
-
Une couche de peinture ou de vernis est hors poussière lorsque les poussières qui se déposent à sa surface y adhèrent moins facilement. Cela ne signifie pas qu'elle soit déjà sèche au toucher, recouvrable ou prête à supporter des charges : ce sont des étapes différentes du séchage et du durcissement.
- 2 h
-
La consommation ou le rendement indique la quantité de produit nécessaire pour traiter une surface. La consommation s'exprime par exemple en g/m² ou kg/m², tandis que le rendement peut être indiqué en m²/L ou m²/kg. Une consommation de 0,2 kg/m² correspond théoriquement à 200 g par mètre carré. La quantité réelle dépend de l'épaisseur, de l'absorption du support, de la méthode d'application et des pertes.
- Environ 7 m²/L
-
Le diluant spécifique permettant, lorsque le fabricant l'autorise, d'ajuster l'application ou la viscosité d'un produit. Le type et la quantité maximale de diluant dépendent du produit. Une dilution incorrecte peut nuire au pouvoir couvrant, au séchage et au durcissement.
- Diluant IJmopox (5-10%)
-
Les méthodes d'application ou d'utilisation prévues par le fabricant, par exemple au pinceau, au rouleau, au pistolet, par coulée ou par stratification manuelle. La méthode choisie peut influencer la consommation, l'épaisseur et la finition.
- Pinceau, Rouleau, Pulvérisation
-
Le temps d'utilisation est la période pendant laquelle un produit reste utilisable après mélange ou activation, généralement exprimée en minutes à une température donnée, souvent 20 °C. Pour les résines réactives, la réaction chimique continue dans le récipient : des quantités plus importantes et des températures plus élevées peuvent réduire ce délai. Le temps d'utilisation n'est pas la même chose que le temps de gel ni le temps de durcissement complet.
- Environ 300 minutes (à 20 °C)
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